塑料模具出现收缩的原因分析

2020-03-30

  塑料模具出现收缩的主要原因有以下几种:

  1.塑料的热胀冷缩。在塑料模具成型时,需要把塑料原料熔融,这时的熔融温度达到200~300度,塑料原料受热膨胀,而在塑料模具冷却的过程中,温度下降,它的体积势必要发作收缩。

  2.化学结构的改变。如热固性塑料在成型的过程中,树脂分子由线形结构变为体型结构,而体型结构的体积质量比线形结构的体积质量大,其总体积变小,故产生收缩现象。

  3.剩余应力改变。塑料模具在成型时,由于遭到成型压力的剪切力的效果,各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响,

  成型后的塑料模具中有剩余应力存在,这种剩余应力会逐步变小并从头散布,其成果构成塑料模具发作再收缩,这种收缩一般称为后收缩。

  4.浇口截面尺度。不同的模具,其交口截面尺度不同,大尺度浇口有助于进步型腔压力和延伸浇口关闭时间,便于更多的熔体流入型腔,

  因而塑件的密度也较大,从而使收缩率下降,反之则会进步收缩率。

  5.塑料种类。一般来说,结晶型塑料,如PP、PA等,比结晶型塑料,如PC、PS、ABS等表现出较大的脱模后收缩和较宽的收缩范围。

  结晶型塑料收缩大的原因是:塑料热膨胀系数的影响和结晶结构构成时熔体的凝聚效果。

  6.塑料模具壁厚。厚度均匀的薄壁塑料模具在模具型腔中冷却速度快,脱模后的收缩率趋于小,壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷却的时间长,

  脱模后的收缩率大,如果塑料模具壁厚有厚有薄,在脱模后则会有程度不同的收缩,在这种壁厚忽然改变处,收缩率也会发作忽然改变,这种改变会造成该处产生较大的内应力。

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