塑料模具出现收缩的主要原因有以下几种：

　　1.塑料的热胀冷缩。在塑料模具成型时，需要把塑料原料熔融，这时的熔融温度达到200~300度，塑料原料受热膨胀，而在塑料模具冷却的过程中，温度下降，它的体积势必要发作收缩。

　　2.化学结构的改变。如热固性塑料在成型的过程中，树脂分子由线形结构变为体型结构，而体型结构的体积质量比线形结构的体积质量大，其总体积变小，故产生收缩现象。

　　3.剩余应力改变。塑料模具在成型时，由于遭到成型压力的剪切力的效果，各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响，

　　成型后的塑料模具中有剩余应力存在，这种剩余应力会逐步变小并从头散布，其成果构成塑料模具发作再收缩，这种收缩一般称为后收缩。

　　4.浇口截面尺度。不同的模具，其交口截面尺度不同，大尺度浇口有助于进步型腔压力和延伸浇口关闭时间，便于更多的熔体流入型腔，

　　因而塑件的密度也较大，从而使收缩率下降，反之则会进步收缩率。

　　5.塑料种类。一般来说，结晶型塑料，如PP、PA等，比结晶型塑料，如PC、PS、ABS等表现出较大的脱模后收缩和较宽的收缩范围。

　　结晶型塑料收缩大的原因是：塑料热膨胀系数的影响和结晶结构构成时熔体的凝聚效果。

　　6.塑料模具壁厚。厚度均匀的薄壁塑料模具在模具型腔中冷却速度快，脱模后的收缩率趋于小，壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷却的时间长，

　　脱模后的收缩率大，如果塑料模具壁厚有厚有薄，在脱模后则会有程度不同的收缩，在这种壁厚忽然改变处，收缩率也会发作忽然改变，这种改变会造成该处产生较大的内应力。